L’azienda di Palazzolo sull’Oglio, in provincia di Brescia, specializzata in produzione di getti in ghisa lamellare e sferoidale, è diventata un player di riferimento in Italia e all’estero grazie a un’esperienza di quasi un secolo. Una storia imprenditoriale tutta in famiglia dove le competenze personali abbinate a investimenti in tecnologia hanno portato l’azienda guidata dal presidente Lino Marini a una produzione diversificata che fa della flessibilità il suo valore aggiunto
Cilindri, corpi pompa, basamenti, flange, manicotti, ruote: non c’è limite alla produzione flessibile di getti in ghisa lamellare e sferoidale della Fonderia Marini, azienda di Palazzolo sull’Oglio, in provincia di Brescia, operativa su tutto il territorio nazionale e anche all’estero, con quote di mercato in Spagna, Germania e Svizzera. Un’azienda con quasi un secolo di storia, dove la passione e la storia della lavorazione della ghisa fanno ormai parte del Dna del presidente Lino Marini, affiancato in azienda dalle sorelle Stefania, Cecilia, Laura e dai nipoti Mauro e Francesco. Quattro generazioni unite da una passione comune per la ghisa, per un’azienda di famiglia che oggi può contare su un’esperienza e un know how altamente specializzato come spiega il presidente Marini.
Che tipo di prodotti realizzate?
“Produciamo fusioni in ghisa lamellare e sferoidale dalle piccole alle grosse dimensioni, con pezzi da 20 a 12mila kg, per una produzione totale di circa 6mila tonnellate all’anno. Grazie alla collaborazione decennale con diversi partner internazionali, siamo inoltre in grado di fornire anche piccoli getti in media e grande serie, da 0,1 a 20 kg”.
In quali settori operate?
“I nostri prodotti sono destinati a diversi campi di applicazione, soprattutto per i settori macchine utensili, macchine per lavorazione del marmo e movimentazione terra ma anche oleodinamica, pneumatica, siderurgia, edilizia ed eolico”.
Una produzione diversificata all’insegna della flessibilità?
“Si perché oltre alle produzioni su larga scala di fusioni per il comparto industriale e manifatturiero possiamo realizzare prodotti «tailor-made», cioè eseguiti su misura per soluzioni personalizzate e singole commesse”.
Che tipo di commesse?
“Nel settore edile, ad esempio, il fiore all’occhiello è stato l’Hotel Hilton di Venezia dove abbiamo fornito colonne da 6 metri che supportano la struttura e sono visibili in quasi tutti gli ambienti.
Quanto contano gli investimenti in innovazione?
“L’innovazione è sempre un punto fermo. Nel 2008 abbiamo introdotto in azienda un forno elettrico da 8 tonnellate che abbinato a quello rotativo a gas e ossigeno da 7 tonnellate unitamente al trattamento di sferoidizzazione automatizzato ci ha consentito di diversificare la produzione e di migliorare la produttività”.
Forni elettrici?
“I forni elettrici sono la tipologia di forno più recente e innovativa nell’ambito della fusione della ghisa, i quali consentono di ottenere analisi chimiche molto più precise e hanno una flessibilità di produzione superiore rispetto ai forni rotativi”.
Quanto conta l’esperienza accumulata in quasi un secolo di storia?
“La conoscenza della materia prima e dei processi produttivi è fondamentale per essere competitivi. All’esperienza affianchiamo la tecnologia e le nuove tecniche di formatura e di fusione perché la ghisa non è un materiale di semplice lavorazione, anzi: ogni colata ha le sue caratteristiche e variando la composizione chimica di una ghisa si possono variare le sue proprietà fisiche e meccaniche”.
E riguardo alle ghise speciali ?
“Da tempo ci siamo specializzati nella lavorazione di ghise sferoidali, superiori a parità di durezza all’acciaio e alla ghisa comune. La colabilità di questa ghisa è superiore a quella della ghisa malleabile e dell’acciaio e permette di fondere getti molto particolari.
Come garantite la qualità del prodotto finale?
“Ogni ciclo produttivo è monitorato da un’intensa attività di analisi della materia prima e di colata, oltre a controlli micrografici, prove distruttive e non che svolgiamo nel laboratorio interno all’azienda. Questo ci consente di avere il controllo della materia durante il processo fusorio e di certificare i prodotti su ogni specifica richiesta del cliente che può così fare affidamento sul nostro patrimonio di competenze”.
L’internazionalizzazione continua a essere un driver nella crescita aziendale?
“Recentemente sono aumentate le commesse in Spagna, Svizzera e Germania. Del resto oggi l’internazionalizzazione è diventata un elemento fondamentale per combattere le pressioni competitive e per questo stiamo incrementando le quote di export che al momento rappresenta oltre il 35% del fatturato aziendale. Nel 2014 abbiamo partecipato anche alla fiera Midest di Parigi, il salone di riferimento per la subfornitura industriale dove per la prima volta abbiamo proposto il nome della nostra azienda e i nostri prodotti a livello mondiale”.
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