Mauro Scassa del Mollificio Scassa: «Flessibilità progettuale e produzione just in time per fidelizzare il cliente»

Tempi brevi di consegna e massima resa dei processi produttivi possono coesistere quando la preparazione tecnica e il parco macchine sono strutturati per rispondere a ogni esigenza. Ne parliamo con Mauro Scassa, titolare del Mollificio Scassa, azienda di Brescia che dal 1970 vanta una struttura aziendale flessibile, snella e con un parco macchine all’avanguardia, in grado di ridurre le tempistiche e di ottimizzare i processi produttivi per rispondere alle esigenze di più settori, da quello tecnico-medicale all’automotive, dagli impianti a gas alle molle per valvole civili e industriali.

 Tempi brevi e massima resa: come ci riuscite?

«L’ottimizzazione dei processi produttivi è il plus della nostra struttura. Essere una piccola realtà è un vantaggio anche per il cliente che può contare su un unico interlocutore per tutto l’iter: dalla progettazione iniziale all’assistenza post vendita fino all’esecuzione di soluzioni o modifiche anche su molle di altri fornitori».

 Come riuscite a tenere testa ad aziende più strutturate?

«La concorrenza è elevata ma oltre alle tempistiche veloci di realizzazione i nostri prodotti vantano un rapporto qualità-prezzo molto competitivo. In questo modo il passaparola e la buona reputazione costruita negli anni ci hanno portato a fidelizzare la clientela».

Quanto conta oggi la vocazione artigianale nel vostro settore?

«Moltissimo perché le richieste del mercato sono sempre più ristrette e per questo cerchiamo sempre di supportare i nostri clienti a livello tecnico, con la consulenza in fase progettuale e in quella di produzione».

 Massima personalizzazione quindi?

«Cerchiamo sempre di dare al cliente la possibilità di sviluppare il prodotto finito anche con l’ausilio dei nostri tecnici, che vantano esperienze pluriennali nel settore, a bordo macchina. Nei casi in cui non si ha il disegno di partenza è fondamentale analizzare il prodotto per capire come migliorarlo. In altre parole bisogna creare le condizioni giuste per realizzare un prodotto nuovo e, soprattutto, duraturo».

Una produzione flessibile abbinata anche a test di collaudo?

«Realizziamo diverse tipologie di test e di prove a fatica a seconda della destinazione d’uso: la molla di una valvola idraulica, ad esempio, è statica e lavora poco, quella di un componente meccanico di un automobile invece viene azionata spesso. Prima di avviare ogni produzione eseguiamo dunque il settaggio di tutti i parametri di dimensione, forma e forza di spinta. A produzione finita, poi, è fondamentale rilasciare il certificato di conformità del materiale utilizzato e quello relativo alle dimensioni, alla forza e alla qualità del prodotto finito».

 Quali sono i materiali più comuni nella produzione delle molle?

«Dipende sempre dall’ambiente in cui la molla opera e dalla funzione che deve ricoprire: acciaio inox se entra in contatto con l’acqua per evitare l’ossidazione, acciaio armonico al carbonio per le parti di motore rinchiuse dove ci sono circuiti oleodinamici. Nel settore medicale, invece, utilizziamo acciaio Aisi 316 non magnetico, un materiale obbligatorio per i macchinari medicali».

 E riguardo ai trattamenti?

«Il trattamento è un servizio che noi offriamo in più. Oltre a quello termico che eseguiamo internamente, possiamo fornire molle con zincatura elettrolitica, fosfatazione, brunitura, nichelatura chimica e pallinatura. Sono tutti trattamenti necessari per le molle in acciaio al carbonio».

Siete specializzati in molle particolari?

«Siamo specializzati nelle micromolle elicoidali a compressione cilindriche, coniche, biconiche con diametro del filo a partire da 0,15. Abbiamo poi sviluppato un’esperienza nel campo dell’antigrovigliamento che permette, in fase di montaggio nelle produzioni automatizzate, di risolvere le problematiche legate al grovigliamento delle molle tradizionali».

A proposito di industria 4.0…

«È fondamentale investire in macchinari di ultima generazione nel segno di una continua ricerca di innovazione e tecnologie nuove. Anche noi, infatti, abbiamo implementato il parco macchine con una nuova molatrice dotata di caricamento automatico che consente all’operatore di dedicarsi all’intero processo produttivo aumentando la garanzia di qualità del prodotto finito».

 Tecnologie a parte, le risorse umane fanno ancora la differenza?

«Lo staff è fondamentale perché la fase produttiva è sotto il controllo dei dipendenti, molti dei quali con un’esperienza pluriennale nel settore. Ovviamente anche la formazione e l’aggiornamento continuo sono aspetti da non sottovalutare per un’ottimale gestione delle macchine e delle problematiche nel rispetto delle condizioni dettate dal cliente offrendo a loro ogni tipo di consulenza o suggerimento»

Come garantire la rapidità di consegna?

«Spesso i clienti non hanno magazzino e necessitano di tempi ridotti. Per soddisfare le loro esigenze ci siamo dotati di un magazzino con tutta la gamma di fili, da 0 ,15 a 5 mm, e di diverse tipologie di materiali per la fabbricazione di ogni tipo di molla. Essere sempre disponibili a gestire le urgenze e a sbrigare le necessità produttive ci consente di chiudere le commesse in pochi giorni».

Questo aiuta a fidelizzare il cliente?

«La capacità di risolvere ogni problematica progettuale, un servizio puntuale e il rispetto dei tempi di consegna sono un valore aggiunto per ogni azienda di piccole dimensioni. Oltre alla consulenza in fase progettuale, infatti, siamo sempre disponibili a rivedere la programmazione della produzione per gestire le urgenze. Questo modus operandi consente di ottenere un margine competitivo sulle grosse aziende: il vantaggio di avere tutto internamente e sotto controllo si traduce in produzioni flessibili e in tempi di consegna rapidi. Caratteristiche che sul mercato di oggi sono sempre più apprezzate».

 

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